In september gaven LyondellBasel en Covestro het officiële startsein voor de bouw van een circulaire stoominstallatie waarbij de bedrijven gebruik maken van hun eigen afvalwaterstromen. Daarmee vermijden de bedrijven niet alleen forse hoeveelheid CO2-uitstoot, maar ook de lozing van zoutwater op het oppervlaktewater. LyondellBasell spreekt tijdens Watervisie 2019, dat 14 februari wordt gehouden bij Heineken Zoeterwoude over zijn visie op water en energie.

Hoewel de circulaire economie vol in de belangstelling staat van de Rijksoverheid, valt het aantal projecten dat daadwerkelijk wordt uitgevoerd nog een beetje tegen. De investering die LyondellBasell en Covestro doen op hun terrein op de Rotterdamse Maasvlakte is in dit opzicht redelijk uniek te noemen en krijgt daarbij de nodige ondersteuning vanuit het Rijk. Senior Vice President Manufacturing Europe, Asia & International Jean Gadbois, van LyondellBasell bedankte tijdens de start van het project de overheid dan ook voor zijn steun. Dat neemt niet weg dat het bedrijf zelf ook behoorlijk zijn nek uitsteekt voor dit project dat potentieel 140 duizend ton CO2 en 0,9 petajoules energie per jaar kan besparen en voorkomt dat elf miljoen kilo zout in het oppervlaktewater terechtkomt.

Het bedrijf investeert 150 miljoen euro in het zogenaamde Circulair Steam Project (CSP) waar nog een nog niet eerder gebruikte combinatie van technologie wordt ingezet voor de productie van stoom, dat daarna in het proces wordt gebruikt voor de productie van chemische halffabricaten.

Verbranden

Op de site op de Maasvlakte wordt via een speciale technologie onder meer propyleen oxide en styreen monomeer (POSM) geproduceerd. Het is in zijn soort een van de grootste fabrieken ter wereld. De op de Maasvlakte geproduceerde chemicaliën zijn de bouwstenen voor producten als kleding, meubels, huishoudelijke producten en bouwmaterialen.

Uit het POSM-proces ontstaan twee soorten afvalstromen die tot nog toe worden afgevoerd naar de thermische behandelinstallatie van AVR. De eerste is een mengsel van verschillende looghoudende waterige stromen – een som van vijf interne afstromen uit de fabriek. Deze stroom wordt naar de eigen afvalwaterbehandeling gestuurd waar de in het water aanwezige peroxide in een caustic waste reactor wordt verwijderd. Daarna gaat de afvalstroom naar AVR. De tweede stroom betreft een tweetal brandbare afvalstromen, afkomstig van de Maasvlakte en afkomstig van de Botlek fabriek.

Aangezien het contract met AVR in 2019 afloopt, beraadden de twee eigenaren van de fabriek, LyondellBasell en Covestro, zich op het idee om de afvalstromen nuttig in te zetten in de eigen processen. Men startte een onderzoek naar de mogelijkheid om de twee deelstromen zelf te verbranden en de daarbij vrijgekomen energie nuttig in te zetten voor de productie van hogedrukstoom, die een energiebron is voor de Maasvlakte-fabriek.

Afvalwaterbehandeling

Twee van de vijf waterige afvalstromen uit de fabriek, wat ongeveer veertig procent is van de totale stroom, worden direct naar een nieuw te bouwen afvalwaterzuivering geleid. Om dit mogelijk maken, zullen Bilfinger en Veolia, een anaerobe en aerobe biologische voorzuivering bouwen die aansluit op de bestaande biologische zuivering van LyondellBasell en Covestro. Hiermee krijgt de bestaande biologische zuivering een aanzienlijk grotere verwerkingscapaciteit. In de anaerobe bio-reactor wordt het biogas geproduceerd dat later wordt gebruikt voor de stoomproductie. Het water gaat daarna naar een Moving Bed Bio-Reactor (MBBR), gevolgd door een dissolved air flotation stap. Daarna is het water schoon genoeg om naar de bestaande bioreactor te worden gestuurd om vervolgens in de haven te kunnen worden geloosd.

Stoomproductie

De overige waterige stroom, zo’n zestig procent van de afvalstroom, bevat het caustische water en de brandbare afvalstoffen. Deze stroom gaat naar een innovatieve droge verbrandingsoven waar samen met de brandbare afvalstromen, stoom wordt geproduceerd. Doordat de temperatuur in de verbrandingshaard boven de negenhonderd graden Celsius is, smelten de zouten of blijven als kleine, vaste druppeltjes in de rookgassen aanwezig. Het gesmolten zout stroomt via de wand naar beneden en wordt opgevangen. De zouten in de rookgassen worden afgevangen in een filter, na afgifte van energie voor stoomproductie in de boiler. Dit zout kan vervolgens, na behandeling, worden ingezet in bijvoorbeeld de beton- of glasindustrie.

Hoewel de details niet bekend worden gemaakt, is wel bekend dat het Duitse Oschatz de verbrandingsoven zal bouwen. Volgens LyondellBasell zal de oven in ieder geval zeer efficiënt zijn werk doen.

Planning

Inmiddels is de bouw van de installaties begonnen. De komende twee jaar zullen op het hoogtepunt ongeveer 350 mensen voltijd bezig zijn met de bouw om de installaties in 2020 te kunnen opleveren. Verwacht wordt dat de onderhoudsstop van de site volgend jaar kan worden gebruikt om de nieuwe installaties aan te sluiten op de bestaande installaties. De nieuwe installaties zullen uiteindelijk elf fulltime arbeidsplaatsen creëren.